管道腐蚀是管道主要危险因素之一，也是管道保护工作中为数不多的可控因素。跟着时间的推移，由于实施工程质量、外力破坏、经常使用及地下环境等因素，管道的防腐层也许会出现破损、老化、发脆、剥落和脱落，防腐能力降低甚至失去保护作用。
石油化工行业是我们国家的国民经济的重要支柱产业，管道腐蚀一直是困扰石油化学工业产业安全生产的一大难题。
管道腐蚀不仅会给公司制作带来诸多的不稳定因素，也会在某些特定的程度上影响公司制作效率和生产稳定性。同时伴随管道腐蚀现象的发生，管道设备使用中存在承压不足等安全风险隐患，易造成管道断裂穿孔等。如处理不及时发生介质泄漏，不仅会造成资源的浪费，也会对管道沿线的生态环境能够造成恶劣的影响。因此，有效地对石油化学工业企业管道进行防腐层检测，并及时修复管道，可以极大程度提高管道的使用的时间，并能保障生产运行效率。
管道腐蚀只能被阻缓不能被阻断，防腐层的完好程度直接影响管道的常规使用的寿命。管道防腐层检测是指，在非开挖条件下对埋地管道防腐层进行现场绝缘性能评估和绝缘故障点定位，及时有效地发现并修复防腐层绝缘故障，杜绝腐蚀泄漏隐患，保证管道安全运行。
1、及早察觉缺陷，以便采取一定的措施，精准定位管道防腐层破损点并修复，避免进一步腐蚀造成管道泄漏，导致资源浪费、对环境造成污染，引发安全风险隐患，防患于未然。
2、通过收集防腐层数据，同历史数据或未来的防腐层检验测试的数据进行比对，很好的了解管道防腐状况的变化，对管线进行有明确的目的性的管理、维修，达到省时、省力、节约经费，保证安全运作的目的。
3、对管道分段进行整体性能评估，给各段管线防腐层等级作出评价，为企业管道维护提供必要的数据支持。
金马公司凭借多年的管道外防腐层检验测试经验，将多种检测的新方法相结合，总结出一套专有的外防腐层检测技术，可以在非开挖、不影响管道正常工作的情况下，使用先进的仪器和技术对外防腐层及管道本体上存在的缺陷做全面系统检测，精准定位破损点，对管道风险、完整性及运行现在的状况进行评估，分析管道腐蚀原因并提出修复建议，及时修补管道破损的防腐层，针对局部腐蚀严重管段进行维护和维修，延长管道寿命，在石化企业得到了广泛应用。
收集管道属性、埋深、所处位置地面状况、采用的防腐层种类及使用情况等数据，分析管道外部环境，采用先进的仪器及技术对外防腐层及管道本体上存在的缺陷进行全面系统检测。
识别管道外腐蚀风险及管体腐蚀，定位破损点，记录相关位置等属性信息，系统检测数据经专用软件进行分析，计算管道防腐层绝缘电阻率，绘制电流衰减曲线，分析腐蚀严重程度，按破损程度分类，确定修复优先级别。
对管道风险、完整性及运行现状做评估，分析管道腐蚀原因并提出修复建议，及时修补管道破损的防腐层，针对局部腐蚀严重管段来维护和维修，延长管道使用寿命。
金属管道腐蚀是一种不可抗拒的自然现象，它只能被阻缓而不能消灭，因此，在非开挖的情况下，定期或针对性地对管道及防腐层进行仔细的检测，及时有效地发现管道泄漏点，找出管道防腐层破损点，对管道防腐层的防止腐烂的性能做出综合评价，加强管道防腐层的维护，能延续管道的常规使用的寿命，保证管道正常运行。
1、范围本标准规定了钢质输水管道无溶剂液体环氧涂料的分类、要求、试验方法、检验规则及标志、包装和贮存等内容。本标准适用于输送淡水的钢质管道内外壁防腐用无溶剂液体环氧涂料。2、规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 1725-2007 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定GB/T 1728-1979 漆膜、腻子膜干燥时间测定法GB/T1733-1993 漆膜耐水性测定法GB/T1768-2006 色漆和清漆 耐磨性的测定 旋转橡胶砂轮砂GB/T 3186 色漆、清漆和色漆与清漆用原材料 取样GB/T 5210-2006 色漆和清漆 拉开法附着力试验GB/T 6753.1-2007 色漆、清漆和印刷油墨 研磨细度的测定GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 9271 色漆与清漆 标准试板GB/T 9274-1988 色漆和清漆 耐液体介质的测定GB/T 9278 涂料试样的状态调节和试验的温湿度GB/T 9750 涂料产品包装标志GB/T 13288.1 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第1部分：用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙度比较样块的技术方面的要求和定义GB/T 13491 涂料产品包装通则SY/T 0315-2005 钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范3、分类产品分为输水管道内壁用和输水管道外壁用两类。
4.2、输送饮用水管道内壁涂料的卫生指标应符合国家或行业相应标准或规范。
4.2、输送饮用水管道内壁涂料的卫生指标应符合国家或行业相应标准或规范。
5、试验方法5.1、取样产品按GB/T3186的规定取样，也可按商定方法取样。取样量根据检验要确定。5.2、试验环境涂料样品应在（23±2）℃条件下放置24h后进行性能测试和样板制备。除另有规定外，试板的状态调节和试验的温湿度应符合GB/T9278的规定。5.3、试样制备除另有规定或商定，耐磨性采用直径100mm的铝板或玻璃板，耐弯曲性项目采用200×25mm×6mm的钢板，耐阴极玻璃性、冲击强度项目采用100mm×100mm×6mm的钢板，其余项目采用150mm×70mm×（3-6）mm的钢板；铝板和玻璃板的要求及处理应符合GB/T9271的规定，钢板的材质应符合GB/T9271的规定，钢板经喷砂或抛丸处理，其除锈等级达到GB/T8923规定的Sa2½级，表面粗糙度达到GB/T13288.1规定的中级。按产品的规定，将主剂和固化剂混合均匀后，熟化至规定的时间。用刮涂法、刷涂法或其他适宜的办法来进行制板，耐弯曲性、附着力、耐冲击性、耐磨性项目干膜厚度为（200±20）μm，其余项目干膜厚度为（400±40）μm。除干燥时间项目外，其余项目试板养护时间为7d。5.4、在容器中状态允许容器底部有沉淀，但沉淀物不应是硬性结块，若经搅拌容易混合均匀，则评为“搅拌后均匀无硬块”。5.5、不挥发物含量将主剂和固化剂按比例混合均匀后立即称量，称样量为（2±0.2）g。称量好的试样在（23±2）℃条件下放置24h后，按GB/T1725-2007的规定来测试，试验条件：（105±2）℃/1h。5.6、细度按GB/T6753.1-2007的规定进行。主剂和固化剂混合后来测试。5.7、干燥时间按GB/T1728-1979（1989）的规定进行。表干按乙法进行，实干按甲法进行。5.8、涂膜外观样板在散射日光下目视观察，如果涂膜均匀，无流挂、发花、针孔、开裂和剥落等涂膜病态，则评为“正常”。5.9、耐弯曲性（2.5°）按附录A的规定进行。5.10、附着力按GB/T5210-2006的规定进行。采用直径为20mm的试柱，上下两个试柱与样板同轴心对接做试验。5.11、耐冲击性（5J）按附录B的规定进行。5.12、耐水性按GB/T1733-1993中甲法的规定进行。浸水试验后，取出样板用滤纸擦干，在散射日光下目视观察漆膜，如未出现起泡、剥落、生锈、变色、失光等漆膜非正常现象，则评为“无异常”。5.13、耐沸水性按GB/T1733-1993中乙法的规定进行。浸水试验后，取出样板用滤纸擦干，在散射日光下目视观察漆膜，如未出现起泡、剥落、生锈等漆膜非正常现象，但允许轻微变色和轻微失光，则评为“无异常”。5.14、耐磨性按GB/T1768-2006的规定进行。所用橡胶砂轮的型号为CS-10。5.15、耐盐水性按GB/T9274-1988中甲法的规定进行。浸入质量分数为3%NaCl溶液中30d。取出样板用滤纸擦干，在散射日光下目视观察漆膜，如未出现起泡、剥落、生锈、变色、失光等漆膜非正常现象，则评为“无异常”。5.16、耐酸性按GB/T9274-1988中甲法的规定进行，浸入质量分数为10%H2SO4溶液中30d。取出样板用滤纸擦干，在散射日光下目视观察漆膜，允许变色和失光，如未出现起泡、开裂、剥落、生锈等漆膜非正常现象，则评为“无异常”。5.17、耐碱性按GB/T9274-1988中甲法的规定进行，浸入质量分数为10%NaOH溶液中30d。取出样板用滤纸擦干，在散射日光下目视观察漆膜，允许轻微变色和轻微失光，如未出现起泡、开裂、剥落、生锈等漆膜非正常现象，则评为“无异常”。5.18、耐阴极剥离性按SY/T0315-2005附录C的规定进行。6、检验规则6.1、检验分类6.1.1、产品检验分为出厂检验和型式检验。
6.1.2、出厂检验项目包括在容器中状态、不挥发物含量、细度、干燥时间、涂膜外观。6.1.3、型式检验项目包括本标准所列的全部技术方面的要求，在正常生产情况下，耐阴极剥离性至少每两年进行一次，其他项目至少每年进行一次。6.2、检验结果的评定6.2.1、检验结果的判定按GB/T8170中修约值比较法进行。6.2.2、应检项目的检验结果均达到本规定要求时，该试验样品为符合本标准要求。7、标志、包装和贮存7.1、标志按GB/T9750的规定进行。7.2、包装按GB/T13491中一级包装要求的规定进行。7.3、贮存产品贮存时应保证通风、干燥，防止日光直接照射并应隔离火源、远离热源。产品应根据类型定出贮存期，并在包装标志上明示。
A.1、试验设备a）压力试验机；b）凹凸弯曲模：凹模曲率半径为134.5mm（弯曲度为2.5°），凸模曲率半径为128.5mm。A.2、试板制备用200mm×25mm×6mm的钢板，将涂料主剂和固化剂按配比均匀混合后施涂于钢板上。试板数为3块。A.3、试验过程将养护好的试板涂膜向上放在凸模上进行弯曲，每个试板的弯曲过程在10s内完成。A.4、试板的检查用4倍放大镜目视检查试板中部100mm范围。如3块试板中有2块无可见裂纹，则评为“涂层无裂纹”。附录B（规范性附录）涂层的耐冲击性试验B.1、试验设备a）冲击试验器：16mm球形冲头，1kg重锤；b）钢质工作台：尺寸约200mm×150mm；c）直流电火花检测仪或湿海绵漏点检测仪。B.2、试板制备用100mm×100mm×6mm的钢板，将涂料主剂和固化剂按产品规定均匀混合后涂覆于钢板上。涂膜经（1750±250）V直流电火花检测仪或（67.5±4.5）V湿海绵漏点检测仪检漏应无漏点。试板数为3块。B.3、试验过程将养护好的试板涂层面向上放入冲击试验机。以5J的冲击能量进行冲击，每个试板3次，各冲击点相距至少50mm。当球形冲头球面变形或表面有损伤时应更换冲头。B.4、试板的检查用直流电火花检测仪对冲击点进行全方位检查，检漏电压为（1750±250）V；如用湿海绵漏点检测仪，检漏电压为（67.5±4.5）V。如每块试板上有2个冲击点无漏点，则该块试板评为“无漏点”。如3块试板中有2块无漏点，则该样品评为“无漏点”。
管道是我们日常生活中很常用的设备，它的作用是用来运输固体和液体。而管道内常见的就是管道防腐，管道防腐不但可以预防微生物在代谢情况下，出现腐蚀还能预防环境污染，今天就由我来给大家聊聊管道内防腐怎么做以及管道防腐需要注意的几点有哪些？
1、内壁防腐图层：我们先处理下管道内壁的表面，以保证管壁跟涂层可以粘结的牢固，处理干净后，在表面均匀地涂刷涂料。70年代以来趋向于管道外壁跟管道内壁涂一样地材料，以方便可以一起进行管外、管内涂敷。1、内壁防腐蚀涂层:我们先处理下管道内壁的表面，以保证管壁跟涂层可以粘结的牢固，处理干净后，在表面上均匀地涂刷涂料。70年代以来趋向于管道外壁跟管道内壁涂一样的材料，以方便可以一起进行管外、内涂敷。我们在处理管道防腐之前，要先清理下管道的表面，把上面的氧化皮、铁锈、污染物、尘垢、油污、水份等都清洗整理干净。清理表面的方法比较多，用的比较多的是化学除锈、人工喷砂、人工除锈。处理好表面后要在四个小时内涂好涂层。
2、外壁防腐蚀涂层:在除锈的金属管道表面上致密均匀地涂敷上涂料，让它隔绝各种腐蚀性介质，这是管道防腐最常用的一个方法。70年代以来，在海洋、极地等严酷环境中设管道，以及我们在运输温度比较高的油，使管道的温度逐渐升高，对涂层的性能也有了很大的要求。因此慢慢的变多的人会选择复合结构或者复合材料来作为管道防腐的涂层。这些材料都有良好的较宽温度适应范围、稳定的化学性、物理性、介电性等。
1、防腐过程中，一定要等前面的一层涂漆完全干透了，再去刷下一道涂漆。涂刷后表面应无开裂、无露底、无刷痕、无皱皮、无流挂等现象，保持表面光洁，要均匀涂刷。
2、施工前要关注天气状况，不得在雨天、雾天施工，如果施工场所通风效果不好，要采取人工通风。
