管道,防腐规范管道,防腐规范 篇一:管道防腐规范 设备与管道涂料防腐设计与施工规范 1 总则 蚀工程。 本规范不适用于表面温度超过500?的设备和管道的外表面涂料防腐蚀。 1.1本规范适用于石油化学工业钢制设备、管道及其附属钢结构的外表面涂料防腐 本规范不包括设备和管道的表面色和长输管道的涂料防腐蚀。 1.2执行本规范时，尚应符合现行有关强制性标准规范的规定。 2 名词、术语 2.1 涂料coating 涂覆于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性能(如绝缘、防腐等)的固态涂膜的一类液体或固体材料之总称。在具体的涂料...
与施工规范 1 总则 蚀工程。 本规范不适用于表面温度超过500?的设备和管道的外表面涂料防腐蚀。 1.1本规范适用于石油化学工业钢制设备、管道及其附属钢结构的外表面涂料防腐 本规范不包括设备和管道的表面色和长输管道的涂料防腐蚀。 1.2执行本规范时，尚应符合现行有关强制性
规范的规定。 2 名词、术语 2.1 涂料coating 涂覆于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性能(如绝缘、防腐等)的固态涂膜的一类液体或固体材料之总称。在具体的涂料品种名称中可用“漆”字表示“涂料”，如防锈漆、耐酸漆等。 2.2 漆膜或涂膜paint film 将涂料均匀地涂覆于物体表面上所形成的连续的膜，它可以由一道或几道涂层构成。 2.3 清漆vernish 不含着色物质的一类涂料，常作面漆使用，能形成具有 1 保护、装饰或特殊性能的透明漆膜。 2.4磁漆enamel 涂覆后，所形成的漆膜坚硬(、平整光滑，外观通常类似于搪瓷的一类涂料。 2.5底漆或底层priming coat 多层涂装时，直接涂覆于钢材表面上的涂料。 2.6二道底漆surfacer 多层涂装时，用来修正不平整底漆表面的一类涂料。 2.7中间漆或中间层intermediate coat 介于底层与面层之间的涂层，其最大的作用是较多地增加防腐蚀涂层的厚度，且能与底漆和面漆良好附着。 2.8面漆或面层top coat 多层涂装时，涂覆于最上面的一层涂料，一般为l—2道。 2.9附着物adherend 最重要的包含焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类、油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧漆涂层等。 2.10遮盖力covering power 在物体表面均匀地涂覆一层涂料，使物体表面被完全遮盖而不再呈现原来的状态。此时，每平方米所用的涂料克数称为遮盖力。单位:g/m2。 2. 11 附着力adherence 附着力表示漆膜与被涂物两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的牢固程度。一般用“级”来表示。 2.1 2难溶解介质slightly soluble medium 温度20?时，在水中的溶解度小于2g/L的碱、盐类介 2 质。 2.13易溶解介质soluble medium 温度20?时，在水中的溶解度等于或大于2g/L的碱、盐类介质。 2.14难吸湿介质 slightly hygroscopic medium 温度20?时，相对平衡湿度等于或大于60%的碱、盐类介质。 2.15易吸湿介质hygroscopic medium 温度20?时，相对平衡湿度小于60%的碱、盐类介质。 3设 计 3.1-般规定 3.1.1涂料的选用，应遵守下列原则:1与被涂物的使用环境相适应:2与被涂物表面的材质相适应;3各层涂料正确配套;4安全可靠，经济合理;5具备施工条件。 3.1.2碳素钢、低合金钢的设备、管道及其附属钢结构表面应涂漆。 3.1.3涂装在钢材表面上的底层涂料，宜选用现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB/ T1720中测定附着力为1级的底漆。 3.1.4除设计另有规定外，以下情况不应涂漆: 1 奥氏体不锈铜的表面: 2镀锌表面; : 3 已精加工的表面: 4涂塑料或涂变色漆的表面: 5铭牌、标志板或标签。 3.1.5在制造厂制造的静止设备、管道及其附属钢结构应按设计的基本要求涂底漆。 3.1.6以下情况应在施工现场涂漆: 1 在施工现场组装的设备、管道及其附属钢结构: 2在制造厂已涂底漆，需在施工现场修整和涂面漆的设 3 备、管道及其附属钢结构; 3 在制造厂已涂面漆，需在施工现场对损坏的部位进行补涂的设备、(管道及其附属钢结构。 3.1.7埋地设备和管道应进行涂料防腐蚀。 3.1.8大气中腐蚀性物质对钢材表面的腐蚀，可按其腐蚀程度分为强腐蚀、中等腐蚀、弱腐蚀三类，见表3.1.8。 篇二:钢管防腐技术方面的要求 钢管防腐技术方面的要求 一、管道防腐 钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐 外壁施工工艺流程:管道除锈?涂底漆?第一遍面漆?第二遍面漆?缠玻璃丝布?面漆?面漆; 内壁施工工艺流程:管道除锈?涂底漆?第一遍面漆?第二遍面漆?第三遍面漆 1、管道除锈 涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用喷砂除锈其品质衡量准则达到Sa2.5级。 2、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150,250mm范围内不得涂刷。 3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和第一遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。 4 4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料;玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm,12*12根/cm的玻璃丝布。面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30,40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150,250mm阶梯形搭茬。 5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。 6、钢管外壁涂层机构:一底两面一布两面，干膜总厚度400μm。 7、钢管内壁涂层机构:一底三面，干膜总厚度300μm。 8、外防腐施工完毕后按设计的基本要求或?给水排水管道工程项目施工及检验收取规范?中表4.3.11中相对应的要求做质量检验。 二、管道防腐检测 1、涂层检查与验收: ?表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和 其它杂物。 ? 涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮，起泡，流挂，漏涂等缺陷。 5 ?涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。 2、质量检验 ? 质量检验根据设计规定采用抽样检测的方式来进行。 ?用目视逐根检查。覆盖层表面应均匀、平整、无气泡、皱褶、凸瘤及压边不均匀等覆盖层缺陷 ?漆膜厚度用磁性测厚仪测定，在单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5米测一点，漆膜厚度应满足两个85,:即85,的测点厚度达到设计的基本要求，达不到厚度的测点，其最小值应不低于设计厚度的85,; ?用针孔检查仪检查针孔，如发现针孔，用砂纸砂轮机打磨补涂; ?漆膜厚度不足或有针孔，返修固化后应复查，不合格的要再次返修，直至合格; ?附着力检查，使用硬质刀具在涂层上划一个夹角为60的切口进行抽查，应划透涂层直达基材，用胶带粘贴划口部分，撕掉胶带事后观察划痕处，涂层应无剥落。也可有在同一条件下喷漆的样板上进行全方位检查。 工程建设项目部 二〇一一年四月二十七日 篇三:管道防腐施工工艺及质量验收控制标准 管道防腐施工工艺及质量验收控制标准 6 1. 施工部署 1.1 外壁除锈采用砂轮除锈
，除锈标准达到St2级;内壁采用喷砂除锈方法，喷砂除锈标准达到Sa2.5级标准。 1.2 外壁施工时管道架起高度不应小于50cm;单独施工内壁时以支起管道离开地面为宜。 1.3 管道接口部位应预留足够的焊接长度，待安装好及各类试验结束后再进行现场防腐。 1.4 根据现场施工作业量及施工工期合理的安排施工机械及劳动力资源。 1.5 为保证工程工期将管道分为内壁施工与外壁施工可一起进行两部分。配合制作、安装单位，适当利用起重机械对管道进行翻身、挪动以提升工作效率。 1.6 外壁两布三油防腐层施工采用分层贴衬法;内壁一底两面防腐施工采用手工滚涂法进行实施工程。 1.7 直径小于1米的管道内壁喷砂时采用内壁喷砂设备，不再采用人员进入法进行实施工程。 1.8 管道内壁施工时如一根管道长度大于6米时必须配备通风设备。 1.9 制定事故应急
，采取安全保证措施;确保施工无任何安全事故发生。 2. 施工工序 2.1 管道外壁防腐 7 施工工序:架起被防腐管道――搭设脚手架――砂轮机除锈――检查合格――清除表面灰尘――涂刷环氧煤沥青漆、缠绕玻璃丝布一层(预留接口)――检查合格――涂刷环氧煤沥青漆、缠绕玻璃丝布一层(预留接口)――检查合格――涂刷环氧煤沥青漆一遍――检查合格――拆除脚手架――交付安装――焊口补敷――清理施工现场。 2.2 管道内壁防腐 施工工序:架起被防腐管道――喷砂除锈――检查合格――清除表面灰尘――涂刷环氧煤沥青底漆二遍(预留接口)――检查合格――涂刷环氧煤沥青面漆二遍(预留接口)――检查合格――交付安装――焊口补敷――清理施工现场。 3. 主要施工方法 3.1 架起管道:外壁施工时，先根据每段焊制管道的长度用两到三根管道将被施工管道架起，并在管道下部打掩，以防在施工时发生滚动。承重管道的长度应是架起管道周长的12-1.5倍;架起高度不应小于50cm。 3.2 脚手架搭设:由于本工程所涉及的管道直径不大于2米，故脚手架采用简易式的平台脚手架;其特点搭拆方便、牢固实用。 3.3 表面除锈 3.3.1 砂轮机除锈 8 (1)除锈工具采用φ100角磨机，铜丝碗形刷;所用电源导线必须是三芯电缆。电源插座应为橡胶外壳。 (2)使用砂轮机除锈施工时，实施工程人员用力要适宜。不得用力过度以免损坏机械，棱角部位施工时，必须握牢角磨机，以防脱手伤人。实施工程人员必须戴上口罩、护目镜及其他劳保用品。 (3)与合金钢铲刀相结合使用，除锈机械触及不到或不易打磨的部位，用铝合金钢铲除去旧漆膜或浮锈。 (4)采用手工或动力工具处理时，不得使用金属表面受损或使之变形的工具和手段。 (5)除锈标准达到St3级，要求被清理表面无锈蚀、油污、浮土等杂物，使金属表面显现显而易见的金属光泽。 3.3.2喷砂除锈 (1) 除锈标准应结合招标文件要求及GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定确定其除锈等级。 (2)磨料选用石英砂或金钢砂，不得采用海砂，以免砂子含有的盐分腐蚀被清理表面。所用磨料必须干燥，不得含有油污，其含水率不应大于1,。使用前必须过筛，金钢砂应全部通过10筛号，不通过45筛号，30筛号筛余量不小于40,。磨料堆放场地及施工现场应平整、坚实，并搭设有防雨棚或临时房等防止磨料受潮、雨淋或混入杂质的设 9 施。 (3)喷砂施工时操作人员应穿上砂衣、砂帽等劳防物品;操作时按照先送气再送砂的程序进行;停止施工时开始程序的逆向顺序操作，以防止磨料一次排出量过多而降低工效或堵塞枪嘴。当出现枪嘴堵塞，进行疏通时，可用捅条疏通或停气后打开枪嘴，但枪嘴不得朝向自己或他人。 (4)施工时压缩空气的工作所承受的压力不小于0.5-0.6Mpa，喷射距离应控制在80mm-200mm之间，喷射角度为30?-75?。当遇到锈蚀程度非常严重时或不易喷到的部位(如焊缝及角度较小的夹角处)，可采用点喷法，喷射距离为80mm，喷射角度60?-90?。 (5)压缩空气应干燥清洁，不得含有水分和油污，并经以下方法检查合格后方可使用:将白布或白漆靶板置于压缩空气流中1分钟，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹，否则不得使用。空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排放。每次操作时，应先关上磨料控制阀，先空喷一会，以驱除可能积聚在管道内的水分。 (6)管道内壁喷砂时，机械操作人员与喷砂操作人员要服从第三人的指挥，反应灵敏、行动迅速、敏捷。当开机时要给喷砂人员发出开始信号，待接受信号方作好准备，并发出指令后再开机送气和砂。 10 11
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