焦化属于传统煤化工行业，经过近几年的发展，焦化行业在转型升级方面取得了长足进步，以焦油、煤气为原料，向下延伸出了甲醇、合成氨等化工产品。但焦化行业在转型中也暴露出产业本质安全水平参并不齐、从业人员专业能力和岗位操作能力急待提升等问题。近 10年焦化行业安全生产事故高居不下，已影响了行业的健康发展。

  近 10 年焦化行业安全生产事故统计如表 1 所示，能够准确的看出焦化行业的事故起数与死亡人数一直在高位波动，在化工安全生产事故中的占比高居不下。

  从 2012 年以来焦化行业发生的 16 起较大以上事故可知，焦炉煤气及其深加工过程存在安全风险管控不到位、特殊作业安全管理缺失等问题，且风险隐患涉及所有的环节，因此加强焦化工艺过程的安全管理非常重要。

  16 起较大事故中，爆炸占 11 起，其中 7 起由荒煤气引起，涉及脱硫液循环槽、电捕焦油器等关键设备，以及因荒煤气泄漏窜入值班室、交换机室等人员密集场所而造成的事故范围扩大，4 起由焦油或蒽油中轻组分挥发物（苯类、酚类、萘类、蒽等）引起。中毒窒息占 4 起，其中 2 起涉及硫化氢，1 起涉及荒煤气，1 起涉及氮气。

  16 起较大事故中，因特殊作业管控不到位而引发的事故有 13 起。其中引起爆炸的动火作业占 9 起、盲板抽堵占 1 起 ；引起中毒窒息的受限空间作业占 3 起。存在的明显问题为不执行特殊作业管理制度，随意变更作业内容，承包商、实施工程人员风险意识差，企业缺乏有效监管等。

  特殊作业环节发生的事故均存在有章不循的现象。发生在装置运行中的煤气爆炸、硫化氢中毒与坍塌事故，多存在违章指挥、违章操作、设备缺陷的情况。如山东某公司“10·8”重大爆炸事故，企业负责人在发现煤气柜密封油质量下降、油位下降等重大隐患及接到职工多次报告时，既不重视也不采取比较有效安全措施，导致气柜“带病”运行致爆炸。

  16 起较大事故背后多存在工艺设备变更、污水处理设备变更、特殊作业内容变更的现象。四川某公司“5·2”爆炸事故，环保设施改造无“三同时”手续，擅自对事故水池做改造，导致含油污水中挥发气体不能及时排出，形成爆炸性危险源。河南某公司“1·5”爆炸事故，是因变更作业地点进行焊接，导致蒽油爆炸。

  16 起较大事故中，6 起发生在焦油综合利用、粗苯精制、蒽油加工等化产工艺装置环节。山西某公司“9·14”中毒事故发生在化产车间废液处理岗位 ；陕西某公司“10·30”窒息事故发生在煤焦油预处理污水罐处。

  根据应急管理部的工作安排，焦化企业要落实《焦化企业焦炉煤气净化及深加工安全专项排查整治工作方案》( 应急厅函〔2022〕95 号 )，强化省级统筹、市级组织实施的工作机制，压实企业隐患排查治理主体责任，全方面开展焦炉煤气、化产系统、焦油精制系统等重点环节安全风险隐患“三查”，通过特殊作业整治、设计安全诊断、从业人员培训教育，推动特殊作业安全风险管控能力、本质安全水平、从业人员安全技能“三提升”，扭转事故多发态势。

  焦化行业长期以来多归属于冶 金 行 业， 主 要 根 据 GB 12710—2008《焦化安全规程》进行设计，因此在转变发展方式与经济转型中如何对标合规需引起重视，人员提升需要企业与监管部门一起努力。建议企业按照GB 50160—2008《石油化学工业企业设计防火标准》（2018 年版）等有关标准，提升焦化生产的全部过程自动化控制水平，严控化产转型带来的风险。重视电捕焦油器、煤气柜等涉焦炉煤气装置设施的防煤气泄漏和窜料设备的设置及投用 ；重视预加氢反应器、甲醇转化炉等焦炉煤气深加工装置的温度和压力检测报警、温度联锁切断等监测监控设施的配备及投用 ；对于粗苯加氢、焦油加氢等系统要按加氢工艺配备相应的自动化控制措施及安全仪表系统，严防高压窜低压 ；加强对液化烃、液氨等产品的管控，不断的提高化产装置的本质安全水平。

  工业与信息化部颁发的《焦化行业准入条件》（2014 年修订）中要求，焦化企业应严格执行《关于逐步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》（安监总管三〔2013〕76 号）等文件加强建设项目安全设计管理，提升企业本质安全 ；严格执行《危险化学品建设项目安全监督管理办法》（国家安全监管总局令第 45号）等有关法律法规落实建设项目安全“三同时”制度。对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺的生产储存装置，焦化企业应严格按照有关法律法规，完善自动化控制设施 ；对构成重大危险源的生产储存装置，焦化企业应严格执行《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（原国家安全监管总局令第 40 号）。

  焦化企业在危险化学品安全专项整治三年行动（以下简称“三年行动”）中一直较为滞后。因此，焦化 企 业 应 在 执 行 GB 12710—2008《焦化安全规程》的基础上，严格按照《关于逐步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》（安监总管三〔2013〕76 号）的要求，落实危险化学品建设项目安全设计的有关标准、规范，优先采用GB 50160—2008《 石 油 化 工 企 业设计防火标准》（2018 年版）提高设计标准，并按三年行动要求，提升现役装置的自动化控水平、开展人员密集场所搬迁改造、提升从业人员素质。同时建议有关部门对GB 12710—2008《焦化安全规程》进行修订，满足不断技术进步的焦炉气及深加工装置安全生产的需求。

  据统计，我国焦化生产企业共有 500 余家，焦炭总产能约为 6.3亿吨，山西省产能超 1 亿吨，河北省、山东省、陕西省、内蒙古自治区产能超 5 000 万吨，半焦（兰炭）生产大多分布在在陕西、内蒙古、宁夏及新疆等地区。由此可知，焦化企业多集中在中西部地区，但存在产业集中度较低、布局分散的问题，人才配置、专业能力和岗位操作能力等方面亟待提升，尤其是承包商的安全意识更差。

  因 此， 对 焦 化 企 业 在 加 强GB 30871—2022《危险化学品企业特殊作业安全准则规范》培训的同时，更要提升从业人员素质，强化风险意识，充分认识到焦化过程是危险化学品生产的全部过程，炼焦过程产生的一氧化碳、氢气、硫化氢、甲烷，化产中的甲醇、合成氨、液化烃、石脑油等，都是风险高且重点监管的危险化学品，要提升焦化从业人员从“焦到化”的转变，充分认识“化”的风险。（本文作者系中国化学品安全协会总工程师）

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