一 二 级焊缝 双面全熔透焊一级焊缝双面熔透焊陕西西安康长波一级焊缝就是要求全熔透焊缝，所谓全熔透就是要开坡口，开坡口能够使用坡口机、碳弧气刨、半自动气割机等等，坡口的形式决定于板厚，6毫米以下开单面坡口即可，6毫米以上开双面坡口可减少焊接变形，如果是工地的现场焊缝，正常的情况下是单面坡口，坡口下加垫板。开完坡口后要将坡口上的挂渣、油污、尘土、浮锈等清洗整理干净。之后根据被焊钢材的材质和厚度，选择电焊机、焊条、焊丝和焊剂，如果被焊钢材是Q235B则采用J422焊条或H08A焊丝。如果被焊钢材是Q345B,则采用J506焊条或H10Mn2焊丝。J50...
一级焊缝双面熔透焊陕西西安康长波一级焊缝就是要求全熔透焊缝，所谓全熔透就是要开坡口，开坡口能够使用坡口机、碳弧气刨、半自动气割机等等，坡口的形式决定于板厚，6毫米以下开单面坡口即可，6毫米以上开双面坡口可减少焊接变形，如果是工地的现场焊缝，正常的情况下是单面坡口，坡口下加垫板。开完坡口后要将坡口上的挂渣、油污、尘土、浮锈等清洗整理干净。之后根据被焊钢材的材质和厚度，选择电焊机、焊条、焊丝和焊剂，如果被焊钢材是Q235B则采用J422焊条或H08A焊丝。如果被焊钢材是Q345B,则采用J506焊条或H10Mn2焊丝。J506电焊条有必要进行预热，预热的温度是300度，2个小时，之后在100度的保温桶内进行保温，随取随用。之后进行焊接，开始最好用二氧化碳气体保护焊进行打底焊和多层多道焊，可以省去清理焊渣、避免夹渣、焊接变形还小。最后用焊条电弧焊或埋弧焊进行照面焊，因为这两种焊接焊缝成型美观。最后进行无损探伤，探伤不合格还要抛开重焊，直至探伤合格，出具探伤报告。钢板对接全熔透焊缝坡口形式序号焊接方法板厚（mm）坡口形式坡口简图背面处理1全熔透对接焊缝（埋弧自动焊）5-10不开坡口背面用碳弧气刨清根,用角向磨光机打磨清除氧化皮后埋弧自动焊盖面12-20单面V型坡口22~40双面V型坡口40以上注：1、钢板对接焊缝为一、二级全熔透焊缝，焊接完成后应在自然冷却的状态下（约4小时）进行UT检查。班组应填写“UT报检单”报质检部UT人员到场检验合格后方可转入下道工序。2、钢板对接的坡口形式按以上要求执行。3、拼接时注意做好反变形处理。定位焊间距为300~400mm，定位焊长度：15~20mm。4、焊接前应用同等厚度的钢板作为引、熄板，收弧板尺寸为：80*80mm，起收弧长度保证在50mm。5、焊剂应经烘焙后方可使用。6、钢板厚度大于40mm以上的厚板，施焊前应做好焊前预热（80~1200C），焊后保温（200~2500C）7、一级焊缝不允许存在根部未焊透，二级焊缝允许存在少量的未焊透。两者之间受力性能明显差异，重要部件是不允许二级焊缝的二级焊缝有关要求一、对接焊缝中一级、二级焊缝其主要区别是什么？GB50205-2001《钢结构工程项目施工质量验收
》表5.2.4对此有明确的说明，一级要求探伤比例为100%，而二级探伤比例要求为20%。工程中常用的对接焊缝多为二级，但在有必要进行疲劳计算的构件、重级工作制和起重量不小于50吨的中级工作制吊车梁等构件的特定部位是要求采用一级对接焊缝的。这在《钢结构
规范》中应有详细规定。根据(GB3323-87)有关焊缝质量的规定：16.1根据缺陷的性质和数量,焊缝质量分为四级.16.1.1Ⅰ级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣.16.1.2Ⅱ级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透.16.1.3Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透.不加垫板的单面焊中的未焊透允许长度按表10条状夹渣长度的Ⅲ级评定.16.1.4焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级.焊接工艺评定和焊工资格按照钢制件熔化焊工艺评定(JB/T6963)钢结构焊接规范(AWSD1.1)要求进行构件的焊接工艺评定，钢结构的焊接施工工艺按照合格的焊接工艺评定进行制定。焊工资格：从事钢结构安装焊接的焊工一定要具有规范所要求的焊工合格证，并且在全部合格项目范围进行施焊。1.H型框架柱安装焊接根据图纸设计的基本要求和板厚选择合理的焊缝形式焊接过程要求：a.焊接坡口可用火焰切割或机械方法加工；b.焊前清除待焊处表面的水，氧化皮,锈,油污；检查焊接部位的组装和表面清理的质量如不符合标准要求，应修磨补焊，合格后方能施焊；c.定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料、焊缝质量发展要求与正式焊接相同，焊缝厚度不宜超出原有设计焊缝厚度的2/3，定位焊焊缝长度宜大于40㎜，间距500-600㎜，并应填满弧坑，定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度；（1\钢带对头焊焊缝：钢带对头焊焊缝就是螺旋缝钢管上钢板或钢带头尾相接的焊缝。2\对接焊焊缝：就是把两截钢管连接在一起而形成的环形焊缝。3\定位焊焊缝：就是把最终施焊前，用于固定对接边缘的焊缝。）d.避免强行组对,组装后接头需经检验合格，才能施焊；e.坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于￠4㎜的焊条施焊，底层根部焊道最大厚度不应超过6㎜；f.厚板多层焊时，应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清洗整理焊渣及表面飞溅物，遇有中断施焊的情况,应采取适当的后热保温措施,再次焊接时,重新预热温度应高于初始预热温度；2.H形钢组合钢柱安装焊接采用全焊接头,并根据设计的基本要求采用全焊透和部分焊透焊缝，全焊透焊缝坡口形式应采用单V形坡口加垫板。H形钢梁焊接焊接组合H形钢梁的安装，要求箱形截面构件翼缘板与腹板接口错开距离宜大于500㎜，其上下翼缘板焊接宜采用V形坡口加垫板单面焊。4．框架柱与梁刚性连接焊，梁翼缘板与悬壁梁翼缘板应用V形坡口加垫板单面全焊透焊缝连接。5．管---管连接的安装焊在不大于6㎜时，可用I形坡口加垫板，单面全焊透焊缝连接，＞6㎜时，可用V形坡口加垫板单面全焊透焊缝连接。6．钢结构安装过程中，T形接头，十字接头，角接接头焊接时严防板材层状撕裂。7．控制焊接变形a.采取了合理的焊接顺序控制变形，长焊缝宜采用分段退焊法或多人对称焊接法同时运用；b.采用跳焊法避免工件局部加热集中，c.采用反变形法控制角变形。d.对一般构件可用定位焊固定同时限制变形，对大型厚板构件宜用刚性固定法增加结构焊接时的刚性，对大型结构宜采取分部组装焊接，分别矫正变形后再进行总装或连接的施工方法。8．焊后消除应力处理工地安装焊缝宜采用锤击法消除应力，用锤击法消除中间焊层应力时，应使用圆头手锤或小型振动工具进行，不应对根部焊缝，盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。9．焊钉（栓钉）焊接a.将焊钉（栓钉）一端与板件（管件）表面接触通电引弧，待接触面熔化后，给焊钉（栓钉）很多压力完成焊接。b.选择合理的栓焊机，合适的栓焊枪型号，规格配套使用。焊接过程中，注意焊钉伸出长度和提升高度的变化，进行平，立，仰位置的变化焊接。C.现场模拟焊接栓钉，记录焊接工艺评定报告，进行焊后弯曲试验检查，以工艺评定报告书为依据指导现场施焊。焊接检验1.资格认定从事钢结构无损探伤的人员一定具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书，按照规范对需要检测的部位进行仔细的检测。2.除常规捡查外，钢结构需进行抽样捡查，分工厂制作焊缝和现场安装焊缝两种抽查。3.外观检验a.所有焊缝应冷却到环境和温度后进行外观检查，Ⅱ、Ⅲ类钢材的焊缝应以焊接完成24h后检查结果作为验收依据。b.一级焊缝不得存在未焊满，根部收缩，咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔夹渣裂纹和电弧擦伤等缺陷，焊缝余高0--4㎜。c.二级焊缝未焊满1㎜，根部收缩1㎜，咬边0.5㎜，连续长度100㎜，裂纹、电弧擦伤、表面气孔、表面夹渣不允许。d.三级焊缝未焊满2㎜根部收缩2㎜，长度不限；咬边1㎜，长度不限，裂纹允许存在长度5㎜，电弧擦伤、表面气孔、表面夹渣允许存在个别数量。焊缝余高0-5㎜。e.当采用手工电弧焊（SMAW）进行焊钉焊接时，焊缝外观检验符合下列角焊缝要求：焊缝外观尺寸：360度范围内，焊缝高＞1mm，焊缝宽＞0.5mm;无气孔、夹渣；咬肉深度＜0.5mm，高度允许偏差正负2mm。4.不伤害原有设备的检测a.无损害地进行检测应在外观检查合格后进行。b.焊缝无损检测报告签发人员一定持有相应控伤方法的Ⅱ级或者Ⅱ级以上资格证书。c.全焊透一级焊缝应进行100%的检验，采用超声波（UT）探伤方法。d.二级焊缝应进行抽检，（UT）抽检比例不小于20%。e.三级焊缝可不进行不伤害原有设备的检测，只需外观检查。焊缝返修1.焊缝表面缺陷超过相应的质量验量验收
，应进行焊补。2.经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时，应当分析缺陷产生原因，制定相应的返修工艺卡返修。3.焊缝同一部位返修次数不宜超过2次。4.依据探伤检验确定的部位将缺陷清除干净。5.返修焊缝隙性能和质量发展要求与原焊缝相同。6.返修焊接应填写返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档
。9.7焊接管理资料1.钢结构焊缝布置图。2.焊材质量证明书复印件。3.焊工合格证复印件。4.焊条烘干、保温记录。5.焊条发放，回收记录。6.构件焊缝返修记录。7．无损探伤报告。8．钢结构（钢构件焊接）分项工程检验批质量验收记录。9.焊接环境焊接环境出现下列任一情况时，需采取比较有效保护措施；1．风速大于8m/s；2．相对温度大于90%；3．雨、雪环境；4．环境和温度低于-20℃，高于30℃，且相对温度超过80%时，不宜进行现场焊接。
本文档为【一 二 级焊缝 双面全熔透焊】，请使用软件OFFICE或WPS软件打开。作品中的文字与图均可以修改和编辑， 图片更改请在作品中右键图片并更换，文字修改请直接点击文字进行修改，也可以新增和删除文档中的内容。
[版权声明] 本站所有资料为用户分享产生，若发现您的权利被侵害，请联系客服邮件，我们尽快处理。
本作品所展示的图片、画像、字体、音乐的版权可能需版权方额外授权，请谨慎使用。
